Kaniva, ein Passagemaker aus Aluminium

 

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Die Püttinge bestehen aus einem dicken Blech, welches im oberen Bereich auf die Dicke des Toggle-Wantenspanners gesägt wurde. Seitlich sind zwei "Ohren" angeschweißt, der Spanner sitzt also zwischen den Blechen.
Dies sind die Achterstagpüttinge, die Bolzenlöcher werden nach dem Verschweißen gebohrt.


So sieht einer eingeschweißt von oben aus. Ok, die Konstruktion ist reichlich überdimensioniert...


und so von unten.


Der vordere Bb-Lüfterkasten hat noch eine Halterung für das Signalhorn bekommen. Im Vordergrund der Pütting für das vordere Unterwant.


Das Steuerbordlager für das Gelenk des Flopperstopperbaumes. Hier werden große Druckkräfte eingeleitet. Die Platzierung mit der Luke dahinter und der Tür darunter ist nicht so glücklich, aber es kommt keine andere Stelle in Frage. So wurde der Lagerkasten ausdehnend gestaltet, um die Kräfte großflächig zu verteilen.
Die Luke über dem Steuerstand ist auch als Mini-Flybridge vorgesehen. Der Lagerkasten dient dann als Sitzfläche, das umlaufende Rohr als Rückenlehne und Haltegriff. Gesteuert wird dann mit dem Mobilteil des Autopiloten.


Im Hintergrund sieht man rechts das Lager für den klappbaren Radarmast. Die Kabel werden durch das aufgeschweißte Halbrohr in den Motorraumentlüfterkasten geführt, auf dem Kasten sitzt noch ein Gewindestutzen für die GPS-Antenne. Es gibt nirgends direkt der Witterung ausgesetzte Kabeldurchführungen.


Hier das Backbordlager, etwas einfacher in der Ausführung.


Der Riggdimensionierung ging wieder ein Haufen Rechnerei und Recherche voraus. Die größte Belastung entsteht durch die Stabilisatoren. Als Profil wird handelsübliches Rundrohr verwendet.
Auf dem Bild ein Ergebnis bei der Ermittlung der kritischen Belastungen mit professioneller Hilfe.


Zwei Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern werden zusammengeschoben und verschweißt.


Der gelegte Mast steht nicht über den Bugkorb hinaus, daraus ergibt sich die Gesamtlänge von 8,7 m.


Der Mastfuß mit durchgestecktem Rohr für den Drehbolzen. Damit der Mast gekippt werden kann, ist er an der vorderen Unterkante schräge abgeschnitten. Durch die entstandene Öffnung hat man guten Zugang zum Mastinneren (Falleneinziehen usw.).


Die Salinge werden aus zwei Rohren zusammengeschweißt. Der kleine Quersteg ist für die Flaggenleinen.


Auf das Salingende ist ein dickes Blechstück geschweißt mit eingeschnittenen Gewinden. Das Oberwant wird mit einer aufgeschraubten Druckplatte fixiert.


Für die Salingbefestigung am Mast gibt es eine Manschette.


Hier ist sie angeschweißt, kurz unter der Schweißnaht der Rohre.


Am oberen Mastende sieht es schon wilder aus. Die Öffnungen für die Oberwant- und Flopperstopperhänger sind eingearbeitet, innen ist das Rohr für die Antennenkabel zu sehen.


Der Topbeschlag als Bauteil. Es ist jeweils nur eine Fallscheibe vorne und hinten. Später soll noch ein Fall durch die Mitte laufen für einen Blister.


Der Masttop komplett montiert. An den oberen Hänger kommen die beiden Achterstagen. Für die Fallumlenkung wurden kugelgelagerte Scheiben von Harken gewählt, aus Angst vor zuviel Reibung bei den vier Rollen pro Fall.


Der Mast steckt in seiner Halterung, die aus der Mitte gedrehte Position ist hier gut zu sehen. Die Lüfterhutzen sind montiert, die Drähte warten auf ihren Einsatz.


Wenn die Leiter einen Schrittzähler hätte, würde er schon mehrere Billionen anzeigen.


Alle Drähte und Spanner sind montiert und der Mast wird das erste Mal noch mit dem Kran gestellt. Es passt alles, obwohl alle Längen nur rechnerisch ermittelt wurden.
Der Bootsname steht schon auf dem Rumpf, hier noch abgedeckt, aber man kann es schon ahnen: Die Taufe naht!

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