Kaniva, ein Motor-Segler aus Aluminium
Home
Bilder
Bootsbau 1
Bootsbau 2
Bootsbau 3
Bootsbau 4
Bootsbau 5
Bootsbau 6
Bootsbau 7
Bootsbau 8
Bootsbau 9
Bootsbau 10
Bootsbau 11
Bootsbau 12
Bootsbau 13
Bootsbau 14
Bootsbau 15
Bootsbau 16
Bootsbau 17
Bootsbau 18
Bootsbau 19
Bootsbau 20
Bootsbau 21
Bootsbau 22
Bootsbau 23
Bootsbau 24
Bootsbau 25
Bootsbau 26
Bootsbau 27
Bootsbau 28
Bootsbau 29
Bootsbau 30
Bootsbau 31
Bootsbau 32
Bootsbau 33
Bootsbau 34
Bootsbau 35
Bootsbau 36
Einrichtung
Beiboot
Daten
Links
Kontakt
Hier das Ergebnis von zwei Jahren Konstruktionsarbeit, immer mal abends so nebenbei. Auf dem Computer sieht es ja gut aus, aber ob das alles in echt so stimmt?
Die Papiermodelle (silber lackiert) passten jedenfalls zusammen. Na, dann kann´s ja losgehen...
Die Konturen der abgewickelten Teile und Markierungslinien werden an eine Firma gesendet. Dort werden die Bleche mit einer Plasmaschneidanlage ausgebrannt. Das spart viel Zeit und ist genauer.
Die Einzelbleche werden zusammengeschweißt.
Sieht aus wie ein Kanu, wird aber der Kiel. Im Hintergrund sieht man den späteren Lagerbock mit dem Mallspantengerüst darüber.
Der Schweißeranzug aus Leder ist noch ganz weiß, das ändert sich aber bald. Bei Arbeiten im Rumpf muß auch noch der Nacken mit einer Kopfhaube geschützt werden. Die UV-Strahlung beim Schweißen ist so stark, das man durch die Reflexionen auf den blanken Blechen schweren Sonnenbrand bekommen kann.
Der Steven ist angesetzt. Der Ausschnitt ist für ein eventuelles Bugstrahlruder.
Die erste Kimmplatte wird von hinten in das Mallgerüst gezogen.
Die Bleche an der markierten Linie mit dem Kiel zu verschweißen ist die einfache Übung.
Die Verwindung der Kimmplatten und das Positionieren auf dem Stevenblech dagegen war schwierigste Arbeit. Aluminium auf Aluminium unter Druck rutscht überhaupt nicht und ist wie verschweißt. Aber nach zwei Tagen Arbeit mit schweren Mitteln (hier nicht zu sehen) ist der Kampf vergessen.
Die Seitenbleche (je 430 Kg) werden genau auf Kante gesetzt und angeheftet.
Der Steven wird erst geschlossen, nachdem das Deck eingesetzt ist.
Das Vordeck und das Aufbaudach werden als ein Teil vorgefertigt,
dann mit dem Stapler umgedreht und aufs Boot gehoben.
Dort wird das Deck auf der Markierungslinie mit dem Rumpf verschweißt. Die Genauigkeit dieser Linien ist wichtig, denn damit wird die Form bestimmt.
Das Achterdeck und die Laufdecks werden auch am Boden als ein Stück vorgefertigt und aufs Boot gehoben, eine kniffelige Sache.
Die Aufbauseiten sind schon zu sehen, das Aufbaudach wird noch ausgeschnitten und höhergesetzt. An einem Drahtseil in der Mitte des Rumpfes hängt das Schweißgerät, die Rumpfnähte werden durchgeschweißt. Der ganze Rumpf heizt sich dabei auf wie ein Backofen.